Hoe flessen van Coca-Cola te maken van afval, en waar Greenpeace eruit ziet

"Gemaakt van gerecycled plastic." Dergelijke inscripties zijn te vinden op een breed scala aan producten: blikjes, kammen, zelfs kinderspeelgoed. In de geciviliseerde wereld hebben de technologieën voor kunststofverwerking al een lange weg afgelegd en maken het mogelijk om PET-plastic flessen niet alleen in wastafels te recyclen, maar ook ... in exact dezelfde plastic flessen. Tegenwoordig is er in Rusland slechts één fabriek die werkt op de technologie van fles tot fles. Laten we eens kijken hoe deze productie werkt.

De Plarus-fabriek werd in 2007 geopend aan de rand van Solnechnogorsk, de regio Moskou.

Tegenwoordig verwerken ze 1800-2500 ton plastic flessen per maand. Bij de ingang - vuile gebruikte flessen, bij de uitgang - schone grondstoffen voor de productie van nieuwe.

Grondstoffen worden verzameld op rangeerterreinen en op stortplaatsen voor huishoudelijk afval.

Een deel van de grondstof komt uit honderden speciale flessencontainers die zijn geïnstalleerd door de Solnechnogorsk-fabriek, maar dit is een druppel in de emmer.

De eerste workshop houdt zich bezig met het selecteren en sorteren van flessen. Alle apparatuur van de onderneming is Europees, van de leiders in de MSW-verwerkende industrie - BRT Recycling Technologie GmbH (Duitsland), TOMRA Systems ASA (Duitsland), RTT Steinert GmbH (Duitsland), BOA (Nederland), SOREMA (Italië), BUHLER AG (Zwitserland).

Balen worden in de silo's van de sorteerlijnen geladen, waarna ze worden uitgepakt en gesorteerd.

Over het algemeen zou de plant automatisch kunnen werken, maar in de Russische realiteit is dit onmogelijk. Automatische lijnen kunnen flessen per kleur onderscheiden en rangschikken, maar net als in Europa, waar plastic in zijn pure vorm wordt gerecycled, werkt dit niet voor ons - vanwege de zeer ernstige vervuiling van de grondstof is menselijke hulp nodig, en niet één.

Verschillende teams van werknemers sorteren handmatig flessen, snijden labels, gooien rommelig afval weg en containers die niet kunnen worden gerecycled - bijvoorbeeld volledig getekend in krimpplastic, met vreemde voorwerpen erin of een niet-standaard kleur. Alleen blauwe, bruine, kleurloze en groene flessen zijn geschikt voor verwerking. Deze laatste zijn trouwens het minst populair bij klanten.

Gesorteerd op kleur, worden de flessen opnieuw in balen geperst en naar het magazijn getransporteerd, waar ze naar verwachting de tweede werkplaats zullen betreden.

In de volgende workshop begint het allemaal met het uitpakken van de "gesorteerde" balen.

Daarna worden de flessen naar de gootsteen gestuurd.

Hier wordt de container eerst "gewassen" in koud water, vervolgens in warm, vervolgens in een alkalische oplossing en een speciaal reinigingsmiddel.

De fles wordt van buitenaf gewassen, de lijm waarmee het etiket werd gelijmd, lost op. Na een aantal spoelbakken - de volgende post van handmatig sorteren en magnetische metaalscheiding.

De volgende stap is verpletterend. De flessen worden samengeperst met kurken, waarna de resulterende vlokken opnieuw een grondige reinigingsprocedure ondergaan. In een speciale met vloeistof gevulde trommel wordt het flessenplastiek van de kurk gescheiden. Hun dichtheid is anders en vlokken van kurk drijven naar het oppervlak.

Flessenvlokken ondergaan de laatste inductieve metaalscheidingsprocedure, waarna een speciale computermachine defecte buigingen van een andere kleur selecteert.

Vervolgens wordt een deel van het product verpakt in zachte containers van 2 meter, de zogenaamde Big-Bag. Flex is een uitstekende grondstof voor de productie van verschillende huishoudelijke goederen, bouwmaterialen en zelfs ... fleece stof!

Voordat het in de verdere productie wordt gebracht, wordt een monster van de verkregen vlokken genomen, die voor verschillende tests naar een chemisch laboratorium wordt gestuurd.

Hierna worden de vlokken door pneumatisch transport naar de derde werkplaats gevoerd - op de extrusie- en granulatielijn. Het proces is volledig geautomatiseerd.

Het proces in de derde workshop bestaat uit verschillende fasen. Ten eerste, herhaalde metaalscheiding, vervolgens voorverwarming, verwijdering van acetaldehyde en andere schadelijke onzuiverheden, filtratie. Eerst worden de vlokken in een molen gesneden, waarna de flex smelt bij een temperatuur van 280 ° C.

Een speciale machine - een matrijs - perst dunne draden (strengen) uit gesmolten en geschilde kunststof, die worden gedroogd en in korrels worden gesneden.

Amorf granulaat wordt getransporteerd naar kristallisatie en komt vervolgens in de reactor.

Na 16 uur polycondensatie in de reactor, onder invloed van stikstof en hoge temperatuur, verandert het amorfe granulaat in de uiteindelijke grondstof - PET-granulaat met hoge viscositeit voor de productie van PET-flessen.

Elke partij producten wordt opnieuw gemonitord - de verkregen korrels worden zorgvuldig onderzocht door specialisten.

Het eindproduct wordt verpakt in grote zakken en vervolgens naar klanten verzonden.

Het granulaat is goedgekeurd voor gebruik in voedselverpakkingen, volgens de deskundige mening van het Centrum voor hygiëne en epidemiologie van de regio Moskou. Flessen daaruit worden verkregen exact dezelfde transparante en schone als uit gewone korrels verkregen met chemische middelen. Daarom is Coca-Cola een van de klanten van de fabriek.

Een fabriek met 150 werknemers kan tot 10.000 ton eindproducten per jaar produceren, maar het huidige volume is minder. De reden is het gebrek aan grondstoffen ... Daarom is een van de organisatoren van de rondleidingen naar de Plarus-fabriek ... GreenPeace. Milieuactivisten verwelkomden de gescheiden inzameling van afval en recyclingplastic, omdat dit proces drie keer minder schadelijk is voor de planeet dan de gebruikelijke productie van plastic.

Ernstige reden om te denken!